Comme dans les autres secteurs de la minoterie, une activité bruyante et intense règne dans le moulin à blé dur. Les flux de production sont transférés de manière pneumatique sur cinq étages. Les grains montent depuis le sous-sol. Depuis le gruau grossier jusqu'à la semoule pure, les produits broyés passent par de nombreuses étapes répétées, des tuyaux, cylindres, plansichters et machines de nettoyage de la semoule.

Emmanuel Torche, responsable du moulin à blé dur, nous conduit au troisième étage. 13 belles nouvelles machines de nettoyage de la semoule Polaris de Bühler y sont alignées. Avec leurs tamis oscillants, elles séparent les particules de semoule selon leur taille et leur propreté et fournissent comme produit fini des semoules pures et sans résidus (sans points noirs) pour la production de pâtes.

Un ensemble divers de tubes métalliques rectilignes mais aussi ramifiés et coudés entoure les machines de nettoyage de la semoule. Cela confirme une nouvelle fois que les installations techniques ont leur propre esthétique fascinante.

Dans l’entretien suivant avec Emmanuel Torche, vous en apprendrez plus sur la dernière nouveauté au moulin à blé dur.

Monsieur Torche, pourquoi le moulin à blé dur a-t-il été transformé? 
Parce que les anciennes machines de nettoyage de la semoule arrivait doucement en fin de vie. Nous avons investi au bon moment et remplacé les 13 installations existantes par des machines modernes.

Comment avez-vous procédé? Quels étaient les défis? 
Une préparation optimale a été nécessaire pour éviter toute difficulté de livraison. La phase de planification et de montage a duré près de six mois. C’est l’entreprise menert GmbH de Philipp Schumacher qui a réalisé la majorité du travail. Avec son équipe de techniciens en minoterie, il a tout parfaitement préparé et réalisé avec précision: les supports au sol, les tuyaux, le positionnement des systèmes et le calendrier pour l’intégration échelonnée.

En collaboration avec les électriciens de Bühler + Scherler, les anciennes installations ont été démontées, puis les nouvelles directement mises en place: les trois machines simples l’une après l’autre, puis les cinq machines doubles. Aucune correction n’a été nécessaire. C’est sans problème que j’ai pu paramétrer correctement les nouvelles installations de nettoyage de la semoule à l’aide des caractéristiques produit et les mettre en service, pour une bonne qualité de semoule dès le départ.

De votre point de vue de meunier, quelles sont les améliorations?
Nous pouvons travailler plus facilement, ce qui constitue un atout. Nous produisions déjà avant une qualité de semoule optimale, mais avec plus d’efforts. Les nouvelles machines sont plus faciles à nettoyer grâce au système entièrement fermé. De plus, les machines sont un peu plus larges, possèdent une plus grande surface de tamisage et fournissent un débit un peu plus élevé.

Avez-vous encore des capacités disponibles?
Oui, nous sommes parés en cas de demande supérieure.

Quels sont les avantages pour les clients?
C’est un très bon investissement. Lorsque des clients viennent chez nous, ils voient nos installations de premier ordre et savent que nous sommes prêts pour l’avenir. Sur le plan technologique, nous devons toujours être à la pointe de la modernité. Nos clients savent ainsi que nous sommes un partenaire fiable, tourné vers la nouveauté. Car les entreprises et besoins de nos clients changent.

Qui sont les acheteurs?
Nous livrons nos semoules moyennes et fines à des fabricants industriels de pâtes. Parmi les clients figurent des entreprises traditionnelles suisses, qui fabriquent les produits de marque ainsi que les marques propres pour Coop. L’acheteur principal de semoules pour les pâtes fraîches est Hilcona. Nous fournissons également un producteur français de pâtes, situé près de Mulhouse, qui fabrique une partie des pâtes aux œufs pour Coop.

D’autres nouveautés sont-elles prévues dans le domaine du blé dur?
Nous devons toujours avoir à l’œil la durée de vie des installations, tout en regardant vers l’avant et en investissant constamment. Nous investirons donc tôt ou tard dans le nettoyage et les cylindres du moulin à blé dur. Les derniers ont été intégrés en 1999.